复杂分段焊缝建模完整率达98.65%  为中国重工业焊接智能化构建关键数据基础

近日，深圳市黎曼创新科技有限公司实施的“船舶结构焊缝自动识别与建模软件”通过广船国际（隶属于中国船舶集团）验收。经对项目合同、功能验收清单、验证报告及交付资料进行综合评审，项目已完成约定的主要建设内容，核心功能和关键指标达到预期，系统运行稳定，具备工程应用和推广条件。

验收数据显示，在典型复杂船舶分段验证中，系统焊缝建模完整率达到98.65%，高于合同“不低于98%”的要求；系统可对数千零件、数万条焊缝进行分钟级处理，并同步形成焊缝模型、清单及相关工艺信息。项目已完成部署、调试、培训和配套资料交付，具备持续使用与后续扩展条件。

从人工建模走向自动识别

船舶结构庞大复杂，焊缝数量多、形态多、关联关系复杂。传统人工建模工作量大、周期长，结果容易受到人员经验、数据口径和重复操作影响。一旦焊缝信息出现遗漏或不一致，将影响后续工艺准备、工时物量统计、生产计划和机器人作业。

该软件面向这一长期痛点，将焊缝识别、建模和信息生成组织为自动化流程，减少重复性人工操作，为设计与制造环节提供统一的数据来源。验收结果表明，系统已在多类典型及复杂船舶结构中完成验证，实现了从研发成果向工程工具的关键跨越。

开创性来自真实复杂场景验证

项目的开创性体现在真实复杂结构中的完整工程验证。系统完成了从焊缝自动识别、建模到模型、清单及工艺信息输出的全过程验证，把原本分散在结构模型和人工经验中的焊缝信息，转化为结构化、可追溯、可复用的制造数据，使设计、工艺、生产管理和统计分析能够基于同一数据基础协同开展。

这一能力也为机器人焊接和后续智能制造提供了前置条件。机器人要稳定执行焊接任务，需要准确获得焊缝位置、几何形态及相关工艺信息。自动识别与建模解决的正是焊接自动化由设备执行走向系统智能所需的基础数据问题。

为中国重工业构建焊接数据底座

当前，我国正纵深推进“人工智能+制造”，持续提升产业链自主可控水平。船舶、海工、能源装备和钢结构等重工业场景普遍具有结构复杂、焊缝数量庞大、工艺约束严格等特点。焊缝数据的准确性和完整性，直接影响工艺准备、生产组织、物量统计和机器人作业效率。

此次验收表明，国内研发团队已经能够在真实复杂船舶场景中实现高完整率、规模化的焊缝自动建模与数据生成。这一工程样板有助于降低关键环节对人工经验和重复数据准备的依赖，促进设计数据向生产数据贯通，并为机器人任务规划、焊接工艺知识积累、质量管理和焊接智能体发展提供可复用的数据基础。由国内企业自主研发的软件通过工程验证，也为提升我国关键工业软件自主可控能力提供了可验证的实践样本。

中国重工业智能化需要先进装备，也需要能够理解复杂结构、沉淀制造知识并驱动设备执行的工业软件。本次项目验收为这一路径提供了工程依据。

从船舶样板走向行业复制

验收报告同时指出，少量极端或非标准结构场景仍有持续优化空间，现有异常提示和人工确认机制可保障当前工程使用，不影响主体功能和本次验收结论。下一步，黎曼创新将结合更多实船项目，持续完善边界场景适配、标准化性能测试记录和版本迭代机制。

在现有成果基础上，公司将继续推进焊缝数据与工艺知识、机器人任务规划及质量闭环的融合，逐步完善焊接智能体平台。经过船舶场景验证的技术路线，未来有望向海工、能源装备、钢结构等复杂制造领域拓展，为中国重工业提供可落地、可复制的智能化工具。

本次验收为黎曼创新后续产品化和行业推广提供了工程依据。公司将继续以自主工业软件沉淀中国焊接知识，推动复杂焊接由经验驱动转向数据和模型驱动，为中国重工业智能化升级提供持续支撑。

关于黎曼创新

深圳市黎曼创新科技有限公司专注于高端制造领域的焊接智能体及工业软件研发，围绕焊缝自动识别与建模、焊接路径生成、机器人任务规划、工艺知识沉淀和质量闭环优化，为船舶及其他复杂焊接场景提供自主可控的软件基础。